据人民网报道，日前，在国务院新闻办公室举行的新闻发布会上，工业和信息化部规划司司长姚珺表示，工业和信息化部将推动工业机器人、人形机器人进工厂。在“机器人+”应用场景方面，工业和信息化部将深入实施“机器人+”应用行动，拓展机器人的应用深度和广度。推动工业机器人、人形机器人进工厂，优先在焊接、装配、喷涂、搬运等细分场景实现落地应用。聚焦采矿、民爆、应急等领域复杂恶劣的生产环境推广机器人产品，提升危险、恶劣环境下智能作业的水平。

数字技术发展加快机器人进厂步伐

机器人能够快速走进工厂，背后是我国数字技术持续突破形成的强大支撑。

当前，“5G+”“人工智能+”“工业互联网+”等技术融合发展，“智能制造车间”“智慧工厂”等新型生产载体加速建成，为工业机器人提供了广阔的应用舞台和技术保障，机器人进厂“打工”已成现实。例如在国华（青岛）智能装备有限公司，多种自主产权高端机器人零部件已广泛应用于机器人制造产业；在海尔重庆冰箱互联工厂里，人形机器人“新达”不仅能给冰箱门轴刷润滑油，还能做更复杂的物料搬运和智能巡检……与此同时，人力成本的持续上升让企业“机器换人”的意愿不断增强，加速了机器人替代进程。

工业机器人存在能力短板

尽管机器人应用前景广阔，但当前工业机器人在赋能制造业过程中仍面临诸多瓶颈。

技术层面，AI动态决策不足是最突出的问题，在车间设备突发故障、物料摆放位置偏移等动态场景中，机器人往往难以快速做出合理反应，需要人工介入调整。

成本与收益的平衡则成为企业推广机器人的现实顾虑。长期以来，高投入、长周期和不确定的投资回报率让很多中小企业对机器人应用望而却步。

产业链成熟度也影响机器人应用的稳定性。高工机器人产业研究所（GGII）的数据显示，虽然头部机器人机型平均无故障时间已达到1620小时，但部分中小品牌产品的可靠性仍有待提升。

另外，劳动力技能也是一个需要解决的问题。因为工业机器人旨在提高设备的整体性能，这就意味着它们必须与人类相互依存。除非员工掌握必要的技能，否则设备的效率将大打折扣，从而降低成本效益。

软硬协同，助力工业机器人普及

破解工业机器人应用瓶颈，软硬件协同发展是核心路径。在软件层面，强化平台系统设计、提升AI算法能力成为解决机器人“智力”问题的关键。例如艾利特协作机器人通过搭载基于AI的轨迹优化算法，在笔记本组装线实现8种机型混产，换线损耗降低至0.7%，换型时间从传统设备的4小时压缩至8分钟。

硬件领域的突破则为机器人提供了更强的“体魄”。AI芯片作为机器人的“算力大脑”，直接决定其决策速度和作业稳定性。例如富唯智能采用“无控制柜”设计，将控制器内嵌机械臂基座，不仅使单机功耗降至≤100W（仅为进口设备的五分之一），更实现了12小时连续作业，完美匹配工厂“两班倒”节奏。

政策支持与产业协同则为软硬技术融合提供了保障。工信部提出要打造专业工业用网，通过“工业互联网+机器人”的模式，实现生产数据与机器人作业的实时联动。

可见，工业机器人进工厂的道路正越走越宽。