当前，汽车智能化进程全面提速，智能座舱已成为消费者购车时的重要考量因素。从多屏联动到语音交互，从车载影音到驾驶信息融合，座舱域控制器（Cockpit DCU）作为智能座舱的“大脑”，承担着越来越多的计算与通信任务。
市场火热，交付压力迅速传导至生产端。域控制器作为高集成度、高价值核心部件，测试环节既是出厂前的最后关口，也直接决定产能与质量。然而，许多厂商在扩产中发现，测试仍高度依赖人工，效率上限低、质量波动大、数据追溯难，正日益成为制约产能爬坡与稳定交付的“卡脖子环节”。
现状与挑战
高速增长下的测试效能瓶颈
本次案例的客户是国内智能座舱领域的头部企业之一，长期专注于座舱域控制器的研发、生产与交付，生产规模大且年出货量位居行业前列，客户群体覆盖主流自主品牌与合资车企。
随着业务规模持续扩大、订单量逐年攀升，测试环节仍以人工为主的模式带来了日益突出的问题：
·人工成本高，且逐年上涨
·产能受人员流动影响，波动明显
·操作记录依赖纸质单据，出现问题难以追溯
·GP12（早期生产遏制）依赖人工抽检，效率偏低
·产线柔性不足，换型耗时较长
这些痛点叠加在一起，不仅拉高了单件测试成本，也影响了整体交付节奏，急需系统性的升级改造。
痛点拆解、方案匹配与关键指标成果
成本、质量与竞争力的全面跃升
·降本增效
人工成本降低60%–70%，生产节拍稳定在60秒/台，批量交付更有底气。
·质量保障
直通率提升至99.5%以上，产品可靠性增强，终端客户信任度更高。
·技术升级
打造行业标杆级智能产线，巩固并提升了核心竞争力。
·柔性生产
支持离线测试和多型号兼容，换型不停产，交付更灵活。
·长期可扩展
自研软件与算法可快速适配产品迭代，为后续新品导入预留充足空间。
宝维塔的方案真正帮客户解决了人工测试带来的成本、效率和追溯难题，让产能更稳，交付更有保障。 
